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La construcción de la "Silla Shell" de Charles y Ray Eames en 12 GIFs

La construcción de la "Silla Shell" de Charles y Ray Eames en 12 GIFs
La construcción de la "Silla Shell" de Charles y Ray Eames en 12 GIFs, Cortesía de Herman Miller
Cortesía de Herman Miller

“El papel del diseñador es el de un muy buen anfitrión, reflexivo, capaz de anticiparse a las necesidades de sus huéspedes”. Charles Eames.

Herman Miller es una empresa de diseño y fabricación de muebles que, además de producir objetos contemporáneos, mantiene una estrecha relación con el diseño de piezas clásicas. En este caso en particular, su relación con Charles y Ray Eames se remonta a la década de 1940, al desarrollar en conjunto sus sillas de contrachapado moldeado y su clásica tumbona lounge.

Luego de una larga exploración relacionada con la curvatura del contrachapado y la construcción de formas orgánicas en base a nuevas tecnologías y materiales, la pareja de arquitectos desarrolló la Silla Shell, un icónico diseño que se fabrica en serie hasta el día de hoy. Revisa su proceso constructivo, después del salto.

"Los detalles no son detalles. Ellos hacen el diseño". 

La historia de la Silla Shell (1950) se inicia más de diez años antes del debut público de su diseño. Años antes de casarse con Ray, Charles ya venía experimentando técnicas para moldear la madera contrachapada, y sus esfuerzos resultaron en interesantes objetos como camillas, férulas e incluso en un asiento de planeador para la US Navy.

Charles y Ray Eames. Image © Eames Office
Charles y Ray Eames. Image © Eames Office

Una vez finalizada la guerra y ya unidos como matrimonio, los Eames volvieron a explorar la posibilidad de crear una silla de producción masiva. A pesar de realizar sus mejores esfuerzos, todavía eran incapaces de producir una forma curva en contrachapado a través de "una sola cáscara", aunque gracias a esos experimentos nació la Silla Eames Plywood de 1946 (compuesta de paneles de contrachapado moldeado, separando el respaldo del asiento).

Silla Eames Plywood (1946) Silla Eames Plywood (1946) Silla Eames Plywood (1946) Silla Eames Plywood (1946) +8

Dos años más tarde se produjo una silla de una sola "cáscara" en metal estampado, para el Concurso Internacional de Muebles de Bajo Costo del Museo de Arte Moderno. Obtuvieron el segundo lugar pero el prototipo era demasiado costoso, por lo que comenzaron a buscar nuevos materiales como el plástico reforzado con fibra de vidrio, un material que puede ser moldeado en formas orgánicas.

Silla Shell (1950)
Silla Shell (1950)

Así nace la silla que les presentamos hoy, transformándose en la primera silla de plástico fabricada en serie. A través de los años, sus colores, tamaños y otras opciones de tapicería han ido apareciendo, haciéndola no sólo fácilmente reproducible, sino también altamente personalizable.

Silla Shell (1950)
Silla Shell (1950)

La silla producida hoy en día por Herman Miller es una reproducción exacta del diseño original, pero incorporando un polipropileno 100% reciclable. Revisa en detalle el proceso de fabricación de la silla en 12 pasos.

1. Se mezcla la resina de color en depósitos

Mediante el empleo de la tecnología utilizada en la industria automotriz, la nueva resina de fibra de vidrio de Herman Miller es libre de Monómero, procesada sin emisiones de VOC (compuestos orgánicos volátiles) o HAP (contaminantes del aire peligrosos), eliminando la necesidad de oxidantes térmicos.

2. Las pre-formas se quitan de la máquina CNC y son inspeccionadas

Para crear las pre-formas de las nuevas sillas se utiliza un "proceso de aglutinación seco", en lugar de la "vía húmeda" que se utiliza en la producción de fibra de vidrio convencional. En el "proceso de aglutinación seco", las hebras de fibra de vidrio se funden a una temperatura más baja y son arrastradas por una máquina CNC a una pantalla en forma de concha. Un vacío asegura que las partículas sueltas están contenidas en lugar de ser sopladas al aire y son capturadas por la "cola húmeda", como si estuvieran en la fabricación convencional. En ese momento se aplica calor y las hebras se funden sin perder la pre-forma. Es sólo en este punto cuando la mano del hombre entra en contacto con la pre-forma, para inspeccionarla y limpiarla.

3. La resina se aplica a la pre-forma

La pre-forma de fibra de vidrio se encuentra en una especie de cuna. Los trabajadores pesan la resina para calcular una cantidad exacta, y luego se vierte sobre la pre-forma para recubrir y suavizar la cáscara sistemáticamente con una herramienta manual.

4. La pre-forma de resina recubierta se ubica en la prensa

Una vez que la resina se ha aplicado uniformemente a la pre-forma, la cáscara se pasa a la prensa, donde se le aplica una combinación de calor y presión. La prensa recorta el contorno de la silla para eliminar el exceso de fibra de vidrio antes de lijar.

5. Inspección de la cáscara

Cualquier exceso de pre-forma que todavía se aferre a la silla después de ser cortada por la prensa se elimina manualmente, y la cáscara se saca de la prensa para la realización de una inspección visual. La prensa se limpia después de cada uso.

6. Los bordes se lijan

Los bordes de la concha se lijan manualmente y son terminados con una lijadora eléctrica. La silla se limpia y es embolsada. Se vuelve a inspeccionar por última vez y se envía a las instalaciones de Herman Miller.

7. Se aplican los amortiguadores a la base de la cáscara

La base de los depósitos se limpia de manera sistemática con el fin de adherir eficazmente los amortiguadores. Se aplica adhesivo a cada uno de ellos a través de una máquina, mientras la silla -recién limpiada- es transportada por una bandeja para efectuar la incorporación de los amortiguadores.

8. Los amortiguadores son apretados y probados

Las sillas vuelven a ser inspeccionadas en esta etapa. Cada kit de suspensión se fija manualmente.

9. Cosido de tapicería

La tapicería se encuentra cortada por una computadora "butter cutter" y es cosidas a mano según el patrón apropiado.

10. La tapicería se monta sobre la silla

El relleno de espuma se adjunta a la silla, luego de ser instalado a la tapicería a través de un J-Channel. A partir de ahí, se plancha y se ubica en otra de prensa donde se le aplica calor y presión.

11. Las bases se unen a la carcasa

Cada silla se encuentra marcada con un adhesivo para especificar una base única. Las bases se seleccionan y se unen en cada silla individual y son aseguradas con la mano.

12. Embalaje y envío

Cada silla limpia y terminada es empaquetada para su posterior envío.

* Conoce más detalles de la Silla Shell aquí y explora otros productos relacionados en nuestro Catálogo de Materiales.

Cita: José Tomás Franco. "La construcción de la "Silla Shell" de Charles y Ray Eames en 12 GIFs" 23 feb 2015. ArchDaily Perú. Accedido el . <http://www.archdaily.pe/pe/762142/la-construccion-de-la-silla-shell-de-charles-y-ray-eames-en-12-gifs>
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